L'usine alsacienne d’Hansgrohe s'équipe de deux robots collaboratifs

L’initiative d’une industrie 4.0 (qui dématérialise la gestion de la production en connectant les machines et objets à Internet) se poursuit dans l’usine alsacienne d’Hansgrohe. Après avoir automatisé une première opération d’approvisionnement de machines à l’aide de “cobots” en 2018, la filiale de Wasselonne (Bas-Rhin) reproduit l’exercice cette année.

Le cobot (formé à partir de la contraction de “coopération” et “robotique”), ou robot collaboratif, est une machine pensée pour collaborer avec un opérateur, qu’il soit piloté en temps réel, configuré à l’avance, ou qu’il travaille à côté d’un humain : en quelques mots, il est son assistant.

Si le cobot peut en théorie revêtir de multiples formes, la plus commune est celle d’un bras robotisé et articulé. En fonction de sa programmation, ou de ses extensions, il peut remplir énormément de tâches.

Améliorer les conditions de travail des collaborateurs

Hansgrohe Wasselonne investit donc dans un second robot collaboratif, fabriqué par le spécialiste danois Universal Robots et mis en œuvre par l’intégrateur certifié (CSI) sarrebourgeois RobotIndus, destiné à “la ligne de production dédiée aux douchettes Rainfinity”, précise Julien Taillade, président et directeur opérations de l’usine.
Le montant de cet investissement s’élève à 150 000 euros.

La direction a pris la décision d’intégrer ce cobot pour, entre autres, réduire la pénibilité de deux postes de chargement et déchargement de machines sur lesquels les employés devaient effectuer plusieurs opérations manuellement : 

• Vérification de la conformité de chaque douchette assemblée en la disposant dans une machine de contrôle de jet d’eau ; 
• Essuyage manuel de la douchette ;
• Chargement de la douchette dans une machine pour le marquage laser ;
• Mise en boîte du produit fini. 
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Les cobots prennent désormais en charge ces tâches répétitives, qui peuvent être sources de troubles musculosquelettiques (TMS) pour les salariés concernés, notamment au niveau des épaules et des cervicales, et de fatigue accrue. Ainsi, les collaborateurs concernés peuvent désormais se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée, à savoir l’assemblage des douchettes et le contrôle qualité.

La robotisation du processus de production de l’usine de Wasselonne s’est inspirée du lean manufacturing, une méthodologie caractérisée par une recherche permanente de la réduction du gaspillage de ressources (qui n’apportent pas de valeur ajoutée au client) dans le processus de production, et notamment dans le déplacement inutile de personnes, d'équipements ou de machines. Ainsi, l’amélioration du processus industriel a été réfléchie “en collaboration avec le personnel opérant sur les lignes de production concernées, afin de mettre en lumière les tâches les plus sollicitantes sur lesquelles la machine doit intervenir, et d’assurer l’acceptation de la technologie par les collaborateurs”, affirme Julien Taillade.

Une usine dédiée et labellisée

Au-delà de l’aspect sociétal de l’initiative, et l’amélioration de l’ergonomie des postes de la ligne de production, cet investissement permettra à la filiale alsacienne d’Hansgrohe d’améliorer sa rentabilité économique. “La ligne de production peut désormais tourner à trois ou quatre personnes (opposé à quatre ou cinq auparavant, NDLR), avec l’appui d’un robot collaboratif”, détaille Julien Taillade, ce qui permet de gagner en efficacité et en productivité. Les temps de cycle ont ainsi été réduits de 50 secondes, puisque les opérateurs travaillent désormais en temps masqué (période pendant laquelle une action est réalisée en même temps qu’une autre plus longue, et ce afin de réduire les délais finaux), et la productivité a été augmentée de 20 % sur ces postes.

Dans le même temps, “l’amélioration de la performance du site nous permet de recevoir de nouvelles lignes de production, et ainsi de pérenniser l’emploi sur le site, assure le directeur de l’usine. L’idée n’est pas de robotiser à outrance, mais plutôt là où cela permettra d’accompagner l’humain.”
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Installée depuis 2001 à Wasselonne (Bas-Rhin), la filiale alsacienne du groupe Hansgrohe couvre deux domaines d’activité, dont la production de références d’hydrothérapie, douchettes et douches de tête, et de systèmes de vidage. Après avoir atteint un “taux de remplissage de l’usine quasi total en 2021, nous devrions accueillir quatre nouvelles lignes de production. Ce qui portera notre capacité de production à près de 4 000 références, réparties sur environ 45 lignes de production, précise Julien Taillade. Une augmentation également permise ce type d'investissement dans notre deuxième cobot”. À ce jour, Hansgrohe Wasselonne est en capacité de produire 1 million de douchettes, 800 000 douches de tête et 200 000 systèmes de vidage par an, pour un chiffre d’affaires de 100 millions d’euros (2020).

L’usine, qui emploie près de 230 personnes depuis maintenant plus de deux décennies, s’est vue décerner le label "Alsace Excellence" en 2021. Créé en 2015 par l’Agence de Développement d’Alsace (ADIRA), ce prix vise à récompenser les sociétés implantées en Alsace qui contribuent à l’excellence et au rayonnement de la région.